«Томскгазпром» - компания с 17-летней историей, которая последние семь лет углубляет и совершенствует свои компетенции в качестве нефтедобывающего предприятия, создает новые производственные участки и готовит собственных специалистов  в этом направлении, что лучшим образом сказывается на эффективности производства. Создание и работа участка по сервисному обслуживанию технологических компрессоров ОАО «Томскгазпром» - показательный пример приобретения компанией новых компетенций.

Эффективность «Томскгазпрома» растет вместе с опытом его работников. Предприятие в самом начале своей истории выбрало курс на самостоятельность: стало отказываться от «сервисов», стремясь развивать собственное производство - от выработки электрической и тепловой энергии на промысле до обслуживания и ремонта сложнейшего дорогостоящего оборудования собственными силами. Сегодня такой хозяйский подход - один из важнейших факторов успешного развития компании.

Главный вопрос – кадры
В памяти еще жива практика, когда нефтегазодобывающие компании принялись избавляться от сервисных подразделений. Вчера еще были единым предприятием, а уже сегодня – «развод, девичья фамилия» – и полный аутсорсинг. Уже тогда казалось, что было в этом что-то не совсем правильное. Поэтому опыт компании «Томскгазпром», которая на Казанском месторождении попыталась повернуть вспять зародившуюся тенденцию, заслуживает особого внимания.
Одним из первых успешных опытов замены сторонних «сервисов» своими специалистами стало создание осенью 2013 года участка, который сейчас называется УСОТК (участок сервисного обслуживания технологических компрессоров).
Компрессорные установки на Казанском месторождении - иностранного производства. Сами компрессоры - детища фирмы Ariel, а их газопоршневые двигатели – создания знаменитой компании Caterpillar. Этот рабочий симбиоз на промысле уважительно именуют машинами.
Расходы «Томскгазпрома» на сервисное обслуживание этого сложнейшего оборудования сторонними компаниями только в 2012 году составили 9,5 миллиона рублей. Но, как показала практика, сервисные организации скорее выступали в роли супервайзеров, контролирующих работу слесарей самой компании. Подрядчики опять же не столь внимательны к оборудованию, как те, кому предстоит и дальше на нем работать. Объективно оценив сложившуюся ситуацию, руководство «Томскгазпрома» взяло курс на подготовку собственных специалистов.
- Мы находимся на газокомпрессорной станции Казанского месторождения, - начинает для нас «экскурсию» ведущий инженер службы главного механика ОАО «Томскгазпром» Петр Белосохов. – Здесь в рамках планового ремонта третьей машины ведется замена сальника на демпфере. Раньше эти работы выполнялись подрядными организациями, сейчас делаем сами.
Пусть история участка невелика, но полученные знания и приобретенный опыт уже позволяют специалистам «Томскгазпрома» обходиться без привлечения подрядных организаций. Как же все начиналось?
Решая задачу использования попутного нефтяного газа, «Томскгазпром» в 2011 году ввел в эксплуатацию первую очередь газокомпрессорной станции (ГКС) на Казанском месторождении, в 2014 году – вторую очередь. В 2015-м ГКС заработала на Северо-Останинском месторождении. Оба эти месторождения связаны газопроводом с выходом на мощности Мыльджинского НГКМ, где сырой газ подготавливается до товарных характеристик. Казалось бы, все налажено! Но в настоящее время на Казанском месторождении полным ходом идет строительство собственной установки комплексной подготовки газа и конденсата, которая позволит сдавать товарный газ в магистраль независимо от Мыльджинской УКПГиК. Кроме этого, СПБТ (смесь пропана и бутана технических), получаемая на мыльджинской установке, а в перспективе - и на казанской, будет направляться по новому продуктопроводу на строящийся сегодня терминал в Новосибирской области. Так, по расчетам специалистов, при существующих объемах добыча нефти и попутного нефтяного газа будет гораздо эффективнее. А выход на высокую рентабельность – важнейшее условие разработки малых и средних сложных по своему геологическому строению и содержанию флюидов месторождений, которые эксплуатирует ОАО «Томскгазпром».
В осуществлении всех этих планов «газовой революции» очень важная роль отводится компрессорной технике. Она должна действовать как швейцарские часы. И с ней должны работать если уж и не «швейцарцы», то понимающие и грамотные люди. Ведь специалисты, работающие на газокомпрессорном оборудовании, должны быть не только первоклассными слесарями, но и хорошо знать «КИПовскую» часть, а также автоматизированную систему управления двигателя.
Таланты искали как на предприятии, так и на рынке труда. В итоге со стороны привлекли всего двух специалистов – Петра Белосохова, за плечами которого был большой опыт работы инженером-механиком, и выпускника Омского государственного технического университета Михаила Злобина. Причем обоих - и опытного специалиста, и новичка в профессии - взяли на должности слесарей-ремонтников. В настоящее время оба уже продвинулись по карьерной лестнице. Петр Белосохов стал ведущим инженером службы главного механика ОАО «Томскгазпром», а Михаил Злобин – инженером по сервисному обслуживанию технологических компрессоров участка.

Зарубежный опыт
 Профессиональный опыт был у каждого из восьми первых специалистов УСОТК, но его не хватало для обслуживания нового и сложного компрессорного оборудования. Обучать персонал было решено преимущественно у производителей машин. За два с небольшим года на обучение собственных специалистов «Томскгазпром» затратил более 4 миллионов рублей. Учебные командировки и стажировки проходили не только в Томске, но также в Санкт-Петербурге, Москве в официальных представительствах компаний Ariel и Caterpillar, а также в Маунт-Верноне (США). В текущем году уже вторая группа работников УСОТК прошла курс в Питере «Двигатели с электронными системами управления: устройство, принцип работы и поиск неисправностей», а также стажировку в Москве в «Школе механиков» по компрессорам Ariel.
– Стажировка в учебном центре завода по производству компрессоров Ariel в Маунт-Верноне многому нас научила, – отмечает Петр Белосохов. – Прежде всего, она дала уверенность в том, что мы можем самостоятельно работать с любыми компрессорными установками различных размеров. Учебная программа содержала как теоретическую, так и практическую части. Опыт в обслуживании компрессоров у нас уже был, но накопилось много вопросов. На них надо было получить ответы, а не  просто вернуться с сертификатом. Для нас всегда важно выявить причину неисправности. Предположим, в случае появления проблем с датчиком американские специалисты рекомендуют установить новый. А может быть, датчик  исправен, и достаточно устранить причину, и он будет работать дальше? Наши специалисты стараются бережно относиться к уникальному, дорогостоящему оборудованию, они не могут не оглядываться на курс доллара.
Бережливость и учет стали основой деятельности нового участка. Тем более что люди подобрались инициативные.
- В самом начале мы решили сделать «электронный склад» имеющихся запчастей, - вспоминает инженер сервисного обслуживания технологических компрессоров Вячеслав Перемитин. – Сейчас в нем 257 позиций. В программе все расписано, где и на каком стеллаже и на каком уровне какая из них лежит. А вот поясняющие отметки – «отправили на Северо-Останинское», «установили на компрессорную установку № 2». Если нужен какой-то датчик или деталь, открыли компьютер, посмотрели и нашли. Мы внедрили эту программу в 2013 году. Сейчас распространяем опыт: программа уже работает на Северо-Останинском месторождении, на дожимной компрессорной станции Мыльджинского НГКМ. 
- Начали вести ремонтные журналы в электронном виде, в которых прописаны каждый день и каждая машина, – продолжает Вячеслав. - Вот видите: история начинается 1 ноября 2013 года и длится по настоящий день.
А ежедневная диагностика отражается на «интерактивной» доске. Простые листы бумаги, прикрепленные над столом, исписаны маркерами – здесь обозначены дела срочные и те, которые могут подождать, но не должны быть упущены.
Кроме того, на самих машинах и на многих других видных местах появились цифровые «граффити», обозначающие коды возможных ошибок. Все эти коды запомнить невозможно, но можно здорово сэкономить время, когда сразу вводишь данные в ноутбук. Также многие цифровые «зарисовки» на боках машин обозначают моменты затяжек многочисленных болтов и гаек, которые должны быть выставлены строго по регламенту. Кстати, для этого в арсенале участка имеется целый набор специальных динамометрических ключей – от самого большого, у которого рычаг составляет полтора метра, и до самого крохотного, который меньше пальца руки.
Специалистам участка при обслуживании компрессорных установок пришлось также привыкать к новой системе измерений - переучиваться на дюймы и футы, принятые в американской практике. Это касалось всего: от самой простой резьбы до компрессорной обвязки.
Общими силами преодолевался и языковой барьер, ведь, допустим, все инструкции по обслуживанию и ремонту оборудования компании  Caterpillar существуют - точнее до недавних пор существовали - только на английском языке, пока трое сотрудников УСОТК на добровольных началах не занялись техническим переводом всех «катовских» премудростей. Так, например, Михаил Злобин перевел на родной язык инструкции по снятию, разборке-сборке головок двигателя Caterpillar; по датчикам и настройке контроллера двигателя; по специализированным гайкам опор компрессора Ariel. Плюс распечатали схемы некоторых узлов компрессора и развесили их в помещении участка. Теперь думают, где разместить еще и электрические схемы двигателя.
Окончание на 2-й стр.