В кабинете заместителя генерального директора по производству - главного технолога «Сибирской метанольной химической компании» Александра Вдовина довелось наблюдать любопытную картину - два специалиста рассчитывали объем загружаемого в нестандартный контейнер метанола. Как выяснилось, потребитель приехал за ним в Томск с полуострова Камчатка.
-Транспортная логистика получается особая, - рассказывает Александр Вдовин. - Потребитель в автомобиле привез танк-контейнер – цистерну, предназначенную для перевозки жидкостей. Мы отгружаем в эту цистерну метанол, далее он довозит ее до железнодорожной станции, где перегружает на платформу. По железной дороге груз идет на восток до тех пор, пока хватает рельсов. Дальше снова перегружается и морем перевозится на Камчатку - на месторождения Газпрома отправляется вертолетом. Там метанол используется в качестве ингибитора, предотвращающего образование гидратных пробок в трубопроводах добычи и транспорта природного газа. Сложная логистика, но в восточной части страны мы, получается, самые ближние к Камчатке производители метанола.
По пути реконструкции
В августе 2016 году компания «Сибметахим» отмечает 10-летие со дня образования. Хотя производство метанола и формалина на томской земле началось задолго до этого, когда в конце 70-х - начале 80-х годов прошлого века по английскому проекту был построен самый современный с максимальной для того времени единичной мощностью агрегат метанола. Судьба этого производства была нелегкой – с головокружительными взлетами и серьезными падениями. Особо круто пришлось в перестроечные времена, когда завод мог месяц простоять, затем на две недели пускаться в работу и вновь вставать из-за отсутствия основного сырья, которым является природный газ, или из-за затаривания склада готовой продукцией.
Спас предприятие переход в состав компании «Востокгазпром». Потому что, во-первых, с тех пор была принципиально решена проблема с поставками газа. Во-вторых, были юридически объединены в единое ООО «Сибметахим» два актива: производство метанола и производство формалина и карбамидоформальдегидных смол. Это был весьма логичный технологический шаг. Ведь метанол в этой цепочке является базовым, из него затем производится продукт второго передела - формалин, а из формалина производятся продукты третьего передела – карбамидоформальдегидные смолы. Таким образом, удлиняется цепочка превращений природного газа в полезные продукты, когда с каждым переделом добавляется стоимость продуктов, что повышает экономическую эффективность деятельности крупнотоннажного химического предприятия.
Надо сказать, что томский метанол был всегда востребован на российском рынке. «Сибметахим» по праву входил и входит в тройку крупнейших отечественных производителей этого продукта. С карбамидными смолами положение было сложнее.
- 30 лет назад английская технология по производству метанола была одной из передовых, - рассказывает генеральный директор ООО «Сибметахим» Василий Курило. - При этом проектная мощность нашего производства составляла 750 тысяч тонн в год. Технология по производству формалина и карбосмол – отечественная, она была рассчитана на огромный рынок Советского Союза, и под нее были заложены огромные объемы - 360 тысяч тонн по формалину и 275 тысяч тонн по смолам. В России XXI века такое количество этих продуктов и такого качества, которое было заложено изначально, не требовалось. Поэтому мы и встали перед выбором: либо закрывать производство, потому что оно нерентабельно и продукция не отвечает требованиям качества, а потому не устраивает потребителей, либо проводим реконструкцию.
Пошли по пути реконструкции. Новый проект был скромнее по масштабам: 20-30 тысяч тонн формалина и 50-60 тысяч тонн карбамидоформальдегидного концентрата в год. От производства готовых смол решили отказаться, в том числе по пожеланиям потребителей, но решили производить новый для себя и востребованный на рынке карбамидоформальдегидный концентрат (сокращенное название КФК-85 – полупродукт для производства карбамидных смол).
- Продвижение проекта шло не быстро, - признает Василий Курило. - В течение трех лет мы изучали технологии и рынок, производили расчеты и продвигали его, а затем еще два года строили. Сейчас заканчиваем пусконаладочные работы. Для реализации проекта изначально создали собственную проектную команду, в которую вошел весь наш ключевой опытный персонал – начальники смен, старшие аппаратчики, специалисты служб главного механика, главного энергетика, главного метролога. Раньше они выпускали продукцию, обеспечивали производство, теперь начали работать непосредственно с проектировщиком, изготовителями, строителями. Мы сами были заказчиками этой стройки, сами курировали ее, и когда началась пусконаладка, весь персонал за два года не только навыки не потерял, но и приобрел новые профессиональные компетенции, необходимые для дальнейшей стабильной и безаварийной эксплуатации вновь построенных объектов и технологических установок. Как результат: мы расширили ассортиментный ряд, получили конкурентоспособные и востребованные современным рынком продукты, уменьшили операционные затраты на производимую продукцию, благодаря применению современных технологий и кратному увеличению производительности труда. С гордостью можно сказать: реализовали эффективный экономический проект с социальной составляющей!
Смолы тонкой настройки
Так что к 10-летию «Сибметахим» сделал себе отличный подарок – новое производство формалина и КФК-85. Его проект разработала компания из Санкт-Петербурга ЗАО «Безопасные технологии». По площади новое производство в три раза меньше старого (для справки: территория старого производства занимала 18 га, нового - 6 га), а производительность труда выше.
- Старая технология себя исчерпала, - уверен Василий Курило. - Применение железо-молибденового катализатора вместо серебряного позволяет более полно переработать метанол и тем самым лишить недостатков конечный продукт - концентрат. Эффективность по энергетике также в разы выше. Мы сейчас ориентированы на местный рынок, потому что железнодорожные перевозки далее 500 километров обходятся очень дорого. Эффективнее продавать на «короткое плечо». И мы нашли такие варианты. Основные потребители нашей будущей продукции – деревообработчики. «Томлесдрев», «Партнер-Томск» (сейчас называются «Латат») и кластер по лесопереработке, который запускается в Асино. У деревообработчиков своя технология, от которой зависит качество плиты. Поэтому они предпочитают тонкую настройку и смолу варят у себя. Мы даем им для этого промежуточный продукт – концентрат. Но если потребителям понадобится расширить выпуск плит, а такие планы есть у томских производителей, мы готовы нарастить выпуск концентрата, запустив еще один новый модуль производства КФК, интегрировав его в уже подготовленную производственную инфраструктуру.
В настоящее время на производстве формалина и КФК проходит пусконаладку трехреакторная технологическая установка и объекты, обеспечивающие инфраструктуру. Новое производство прекрасно автоматизировано. В этом убеждаешься, зайдя в блок управления. Все процессы превращения метанола в формалин, а также формалина с карбамидом в концентрат отражаются на дисплеях. Также отсюда есть возможность управления складом готовой продукции, хотя на складе есть своя операторная, где непосредственно «рулят» процессом отгрузки продукции и заполнения промышленных резервуаров.
- Сейчас происходит управление с рабочей станции оператора, - рассказывает ведущий инженер-технолог Михаил Бирюков. - Раньше для этого применялись достаточно старые приборы, показания выводились на большой пульт, возле которого ходил человек и вручную подстраивал режим. Сейчас вся информация стекается сюда. Все управление здесь: и производство формалина, и производство КФК, и вспомогательные процессы, такие как водооборотный цикл, конвейерный прием карбамида на склад и приготовление из него водного раствора для технологического процесса.
Побывали мы и в производственной химической лаборатории формалина и КФК, где в период пусконаладки прибавилось работы, ведь нужно проводить входной и пофазный контроль буквально всего: и технологических ниток, и готового продукта, и отгрузки, и тому подобное.
- До реконструкции мы выпускали смолу, а сейчас – другую продукцию - концентрат, - развивает тему начальник лаборатории Ирина Горяйнова. - Он более устойчивый, поэтому его можно возить на дальние расстояния. И для потребителей он удобен тем, что у себя на месте они могут сварить ту смолу, которая им нужна. Ведь для фанеры требуется одна смола, для ДСП – другая, для МДФ – третья. Кроме того, новая установка позволит нам вырабатывать более экологически чистый концентрат современного класса Е-1 с содержанием метанола в составе не более 0,1%. И в нашей лаборатории мы будем тщательно следить за этим, а также за другими показателями качества сырья, выпускаемого на реконструированном производстве.
Высокие показатели качества готового продукта напрямую зависят и от аппаратурного оформления установок: технологического, энергетического оборудования, систем контроля и автоматизации. Все должно работать как очень точные часы, ведь ремонты на химическом непрерывном производстве возможны лишь в короткий промежуток планового остановочного ремонта, который проходит один раз в год.
Мирового уровня
Срок окупаемости всего проекта - 3-4 года. Для химических производств это очень хорошие показатели, ведь проект считается рентабельным, когда вложенные затраты возвращаются через 6-7 лет. До официальной приемки в эксплуатацию нового производства осталось совсем немного времени, уже подана заявка в Ростехнадзор. А специалисты «Сибметахима» обдумывают новые планы. На подходе проект модернизации основного производства – агрегата метанола. Кстати, в прошлом году здесь был установлен рекорд по выпуску. Было произведено 870 тысяч тонн готового продукта при проектной мощности 750 тысяч тонн. И вот уже этой осенью начнется новая большая модернизация.
За два остановочных ремонта запланировано увеличить мощность установки агрегата с 2500 тонн метанола в сутки до 2800. Первые результаты будут получены этой осенью после завершения всех запланированных работ остановочного ремонта, но потребуется еще одна остановка производства, чтобы завершить проект модернизации и быть готовыми круглогодично работать на номинальной мощности 2800 т/сут даже в самый неблагоприятный период года – летом, когда очень сложно вести охлаждение технологических потоков.
- В России 10 производителей метанола – больших и малых, - констатирует заместитель генерального директора - главный технолог ООО «Сибметахим» Александр Вдовин. – Наше предприятие входит в тройку сильнейших и крупнейших производителей. Если брать прошлый год, то мы вышли в лидеры по сбыту метанола на экспорт, хотя и находимся в наихудшей транспортной ситуации. Европейский рынок, «метанольная биржа» находится в Финляндии - довольно далеко от Томска. Но эффективность нашей работы в том и заключается, что мы наращиваем и грамотно управляем своим подвижным составом, последовательно завоевываем рынок, повышаем рентабельность производства продукта, который соответствует всем высшим стандартам международного качества.
- На внутреннем рынке продавать метанол выгоднее, - продолжает Александр Вдовин. - Но дело в том, что производство метанола в России сегодня перенасыщено. Все десять производителей не могут реализовать выпущенный метанол у себя в стране. Поэтому возить на экспорт – это вынужденная ситуация. Но экономика России развивается. Потребление метанола в стране связано с добычей и транспортировкой газа, производством октановых добавок для автомобильных топлив, формалина, продуктов для химических производств. В томских аптеках можно встретить таблетки, которые произведены на фармацевтических заводах США, но для их выпуска использовали метанол, произведенный в Томске. Вот тебе и круговорот метанола в природе!
В текущем году томские производители получили возможность предложить бизнес-сообществу не только проверенный годами метанол, но и еще два продукта. Далеко не каждое предприятие из «клуба» производителей метанола может похвастаться, что за последние пять лет вложило около миллиарда рублей в модернизацию производства и реконструкция еще продолжается. А головная компания уже нацеливает «Сибметахим» на новые перспективы. Что же еще можно изготовить из качественного метанола? Новозеландский и китайский опыт показывает, что вполне реально превращение его в… бензин. Более экологичный, чем из нефти, но пока и более дорогой. «Сибметахим» уже глубоко изучает этот вопрос. А это значит, что у предприятия есть новые перспективы, планы развития, и это позволяет ему быть все более конкурентоспособным на рынке важнейших химических продуктов.
Сергей МАКИЕНКО.